（二）对口焊接的基本要求【必会】

（1）在施工现场，管道坡口通常采用手工气割或半自动气割机配合手提坡口机打坡口，管端面的坡口角度、钝边、间隙应符合设计或国家现行标准的规定。当采用气割时，必须除去坡口表面的氧化皮，并进行打磨，表面力求平整。
（2）对口前检查管口周圈是否有夹层、裂纹等缺陷，将管口以外100mm范围内的油漆、污垢、铁锈、毛刺等清扫干净，清理合格后及时对口施焊。
（3）通常采用对口器固定、倒链吊管找正对圆的方法，不得强力对口。
（4）对口时将两管道纵向焊缝（螺旋焊缝）相互错开，间距应不小于 100mm弧长。对口后的内壁应平齐，其错边量应符合国家现行标准的规定。
（5）对口完成后应立即进行定位焊，定位焊的焊条应与管口焊接焊条材质相同，定位焊的厚度与坡口第一层焊接厚度相近，但不应超过管壁厚度的70%，焊缝根部必须焊透，定位焊应均匀、对称，总长度不应小于焊道总长度的50%。钢管的纵向焊缝（螺旋焊缝）端部不得进行定位焊。
（6）定位焊完毕拆除对口器，进行焊口编号，对好的口必须当天焊完。
（7）按照试焊确定的工艺方法进行焊接，一般采用氩弧焊打底，焊条电弧焊填充、盖面。钢管采用单面焊、双面成型的方法。焊接层数应根据钢管壁厚和坡口形式确定，壁厚在5mm以下的焊接层数不得少于两层。
（8）焊接工艺评定：施工单位首先编制作业指导书并试焊，对其首次使用的钢管、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，并应根据评定报告确定焊接工艺。
（9）焊材：氩弧焊的焊丝和焊条电弧焊的焊条应与母材材质相匹配，焊条（丝）的直径应根据管道壁厚和接口形式选择。受潮、生锈、掉皮的焊条不得使用。焊条在使用前应按出厂证明书的要求进行烘干，烘干后装入保温筒进行保温，随用随取。
（10 ）焊接顺序：根据管径大小应对焊缝沿周长进行排位，采取合理的焊接顺序，避免应力集中、管口变形。
（11）分层施焊：先用氩弧焊打底，焊接时必须均匀焊透，并不得咬肉、夹渣。其厚度不应超过焊丝的直径。然后分层用焊条电弧焊焊接，各层焊接前应将上一层的药皮、焊渣及金属飞溅物清理干净。焊接时各层引弧点和熄弧点均应错开20mm以上，且不得在焊道以外的钢管上引弧。每层焊缝厚度按批准的工艺评定报告执行，一般为焊条直径的 0.8～1.2倍。
（12）盖面：分层焊接完成后，进行盖面施焊，焊缝断面呈弧形，高度不低于母材，宽度为上坡口宽度加2～3mm。外观表面不得有气孔、夹渣、咬边、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷。焊缝表面呈鱼鳞状光滑均匀，宽度整齐。
（13）固定口焊接：当分段焊接完成后，对于不能转动的固定焊口应在接口处提前挖好工作坑。

（三）钢管防腐的做法
1.石油沥青涂料做法
（1）基面除锈后与涂底漆的间隔时间不得超过8h。应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡和流痕现象，底漆厚度宜为0.1～0.2mm，管两端150～200mm范围内不得涂刷。
（2）常温下刷沥青涂料时，应在涂底漆后24h之内实施；沥青涂料涂刷温度以200～   230℃为宜。
（3）涂沥青后应立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为 20～30mm，接头搭接长度应为100～150mm，各层搭接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm×50mm的空白；管端或施工中断处应留出 150～200mm。钢管两端防腐层应做成缓坡形接搓。
2.环氧煤沥青涂料做法
（1）底漆应在表面除锈后的4h之内涂刷，涂刷应均匀，不得漏涂；管两端100～150mm范围内不得涂刷。
（2）面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆表面干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。
（4）玻璃布搭接长度同石油沥青涂料做法。
3.聚乙烯防腐涂层做法
（1）在防腐层涂装前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预处理后进行表面处理，钢管预热温度为40～60℃。表面预处理等级不低于Sa2.5级，锚纹深度达到50～90μm。钢管表面的焊渣、毛刺等应清除干净。
（2）表面预处理过的钢管应在4h内进行涂覆，超过  4h或钢管表面返锈或表面污染时，应重新进行表面预处理。
（3）应用无污染的热源将钢管加热到合适的涂覆温度。环氧粉末涂料应均匀地涂覆到钢管表面，胶粘剂的涂覆必须在环氧粉末胶化工程中进行。
（5）聚乙烯层涂覆后，应用水冷却至钢管温度不高于 60℃。涂覆环氧粉末至对防腐层开始冷却的间隔时间，应确保熔结环氧涂层固化完全。
（6）防腐层涂覆完成后，应除去管端部位的防腐层。管端预留长度宜为100～150mm，并满足实际焊接和检验要求。聚乙烯层端面应形成不大于30°的倒角，聚乙烯层端部外可保留不超过20mm的环氧粉末涂层。

（四）焊口防腐
（1）现场无损探伤完和分段强度试验后进行补口防腐。防腐前钢管表面的处理应符合现行国家标准规定，其等级不低于 Sa2.5级。
（2）补口防腐前必须将焊口两侧直管段铁锈全部清除，呈现金属本色，找出防腐接槎，用管道防腐材料做补口处理。
（3）焊口防腐后应用电火花检漏仪检查，出现击穿针孔时，应做加强防腐并做好记录。
（4）焊口除锈可采用喷砂除锈的方法，除锈后及时防腐。
（5）弯头及焊缝防腐可采用冷涂方式，其厚度、防腐层数与直管段相同，防腐层表层固化2h后进行电火花仪检测。
（7）固定口可采用辐射交联聚乙烯热收缩套（带），也可采用环氧树脂辐射交联聚乙烯热收缩套（带）三层结构。
（9）热收缩套（带）与聚乙烯层搭接宽度应不小于100mm；采用热收缩带时，应采用固定片固定，周间搭接宽度不小于 80mm。

（五）新建燃气管道阴极保护系统的施工
（1）阴极保护系统棒状牺牲阳极的安装应符合下列规定：
1）阳极可采用水平式或立式安装。
2）牺牲阳极距管道外壁宜为 0.5～3.0m。成组布置时，阳极间距宜为 2.0～3.0m。
3）牺牲阳极与管道间不得有其他地下金属设施。
4）牺牲阳极应埋设在土壤冰冻线以下。
5）测试装置处，牺牲阳极引出的电缆应通过测试装置连接到管道上。
（2）阴极保护测试装置应坚固耐用、方便测试，装置上应注明编号，并应在运行期间保持完好状态。接线端子和测试柱均应采用铜制品并应封闭在测试盒内。
（3）测试装置的安装应符合下列规定：
1）每个装置中应至少有两根电缆或双芯电缆与管道连接，电缆应采用颜色或其他标记区分，全线应统一。
2）采用地下测试井安装方法时，应在井盖上注明标记。
（4）电缆安装应符合下列规定：
1）阴极保护电缆应采用铜芯电缆。
2）测试电缆的截面积不宜小于 4mm2。
3）用于牺牲阳极的电缆截面积不宜小于 4mm2 ，用于强制电流阴极保护中阴、阳极的电缆截面积不宜小于 16mm2。
4）电缆与管道连接宜采用铝热焊方式，并应连接牢固、电气导通，且在连接处应进行防腐绝缘处理。
5）测试电缆回填时应保持松弛。

（六）管道埋设的基本要求
1．沟槽开挖
（1）混凝土路面和沥青路面的开挖应使用切割机切割。
（2）管道沟槽应按设计规定的平面位置和高程开挖。
人工开挖且无地下水时，槽底预留值宜为0.05～0.10m；
机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于 0.15m；
管道安装前应人工凊底至设计高程。
（4）沟底无地下水时，超挖在0.15m以内，可采用原土回填；超挖在  0.15m及以上，可采用石灰土处理。
沟底有地下水或含水量较大时，应采用级配砂石或天然砂回填至设计高程。
超挖部分回填后应压实，其密实度应接近原地基天然土的密实度。
（5）湿陷性黄土地区，不宜在雨期施工，或在施工时切实排除沟内积水，开挖时应在槽底预留0.03～0.06m厚的土层进行压实处理。
（6）沟底遇有废弃构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时必须清除，并应铺一层厚度不小于0.15m的砂土或素土，整平压实至设计高程。
（7）对软土基及特殊性腐蚀土壤，应按设计要求处理。
2．沟槽回填
（1）不得采用冻土、垃圾、木材及软性物质回填。
管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块等杂物，且不得采用灰土回填。
距管顶0.5m以上的回填土中的石块不得多于  10%、直径不得大于0.1m，且均匀分布。
（2）沟槽的支撑应在管道两侧及管顶以上0.5m回填完毕并压实后，在保证安全的情况下进行拆除，并应采用细砂填实缝隙。
（3）沟槽回填时，应先回填管底局部悬空部位，再回填管顶两侧。
（4）回填土应分层压实，每层虚铺厚度宜为 0.2～0.3m。
管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土必须采用人工压实。
管顶0.5m以上的回填土可采用小型机械压实，每层虚铺厚度宜为0.25～0.4m。
（5）回填土压实后，应分层检查密实度，并做好回填记录。
3．警示带敷设
（1）埋设燃气管道的沿线应连续敷设警示带。警示带应平整地敷设在管道的正上方且距管顶的距离宜为0.3～0.5m,但不得敷设于路基和路面里。
（2）警示带宜采用黄色聚乙烯等不易分解的材料，并印有明显、牢固的警示语，字体不宜小于100mm×100mm。
【提示】
这部分知识点比较杂，要求掌握相关技术要点。